전 세계에서 가장 안전한 공장 실현



최근 Tesla에서 직원의 보건과 안전을 감독하는 직책 제의를 수락하고 합류했을 때, 직원 보호 및 안전한 작업환경에 관한 모든 면을 검토해 줄 것을 요청받았습니다. 저는 25년이 넘도록 작업장 안전 분야에 몸담아 왔는데, 제가 터득한 결론은 직원들의 말을 경청하고, 상식을 벗어나지 않으며, 적극적인 자세로 임하고 안전제일주의 문화를 뿌리내리기 위해 노력하면 웬만한 문제점은 해결할 수 있다는 것입니다. 제가 Tesla에 합류한 이후에 이미 이러한 노력이 상당히 실현되고 있다는 점에 흡족해왔고, 완벽한 수준은 아니지만 전 세계에서 가장 안전한 자동차 공장을 구축한다는 목표를 달성하기 위해 일련의 조치를 취하고 있습니다. 다음은 Tesla가 중시하는 주요 사항입니다. 다음은 저희 Tesla가 중시하는 주요 사항입니다.

학습과 적극적인 대처
저희는 적극적인 안전 정책을 시행하고 있습니다. 인체공학 중심의 안전 정책, 적합한 안전 기구 및 제어장치를 확보하고 있을 뿐 아니라, 모든 Tesla 사용자가 일상에서 마주할 수 있는 위험 요소에 대해 상시 인지하고 이를 완화시키는 방법에 이르기까지 모든 것을 의미하는 방식을 취하고 있습니다.

다시 말해, 업무 수행 과정에 대해 직원들이 완벽하게 이해함으로써 안전상의 개선점을 적극 반영하고 있습니다. 예를 들어, Tesla Model 3의 부품 조립을 위해 작업자들은 무중력 인체공학적인 의자에 앉아 작업합니다. 최근에는 이 작업 방식을 모니터링한 어느 직원이 그 의자 뒤에 혹시라도 사람이 걸어 다녀 부상을 입지 않도록 하기 위해 안전 장치를 부착하는 실용적인 아이디어를 제안하기도 했습니다. 그리고 회사는 이 제안을 경청하고 신속하게 이를 이행했습니다. 이처럼 Tesla는 직원들로부터 끊임없이 피드백을 받고 직원들의 업무 방식을 숙지하고 모니터링하면서, 부상이나 경미한 사고가 발생하지 않더라도, 개선책 마련에 힘쓰고 있습니다. 사소하지만 적극적인 안전 조치를 Fremont 공장에만 10,000여명이 넘는 인력에 적용한다면 그 영향은 막대할 것입니다.

안전도 측정
전통적으로 작업장 안전도를 측정할 때 안전사고율(TRIR: Total Recordable Incident Rate)을 기준으로 합니다. 연말까지의 데이터를 기준으로 Tesla Fremont 공장에 대한 2017년 안전사고율(TRIR)은 2016년 대비 거의 25% 개선되었고, 가장 최근 공시된 업계 평균치와 거의 맞먹는 수준입니다. 물론 Tesla가 궁극적으로 추구하는 수치는 아니지만, 2018년에는 업계 평균보다 낮을 것이라고 자부합니다. 2017년 데이터를 분석해 보니 몇 가지 특징이 발견되었습니다.

첫째, Tesla의 안전사고율 중 거의 3분의 2가 반복적 업무에 의해 야기된 인체공학적 문제와 관련되었다는 점입니다. 이에 Model 3를 설계할 때 인체공학을 크게 염두에 두었고, Model 3 생산이 증가하고 사전 예방 조치를 지속적으로 도입함에 따라 안전사고율은 급감할 것으로 전망합니다.

둘째, Tesla는 매우 단기간에 안전성을 크게 개선했습니다. Tesla의 자체 생산이 겨우 5년 전에 첫발을 뗀 것에 비해 업계 평균에 달하는 안전성을 달성했고, 보다 높은 수준의 안전을 실현할 수 있다는 점이 고무적입니다. 불과 2016~2017년만 하더라도 Tesla의 생산량이 20% 증가한 한편, 부상률 및 중증 부상률은 급격하게 하락했습니다.

셋째, 안전성이 지속적으로 개선됨에 따라 과거 NUMMI(New United Motor Manufacturing, Inc.) 공장이 2010년 폐쇄되기 전까지 운영되었던 시절에 비해 Fremont 공장의 안전도가 이미 훨씬 우수하다는 점을 주목해야 할 것입니다. 2000년대, NUMMI 공장의 안전사고율은 19.19로 매우 높았지만, 지난 7년간 저희가 운영하는 동안 안전사고율은 평균 12.6밖에 되지 않았기 때문입니다. 그간 매해에 걸쳐 누미 공장의 안전사고율은 업계 평균보다 높았고, 당시 평균 대비 33% 높은 암울한 기록을 나타냈습니다.


부상 발생에 관한 직원 지원책
부상이 발생한 경우에는 직원들을 위해 최대한의 적절한 후속 조치를 마련해야 한다고 믿고 있습니다. 이에, 근무 중 부상한 당한 직원에 대한 복귀와 지원을 위한 리턴 투 워크 프로그램(Return to Work program)을 대대적으로 도입했습니다.

부상으로 업무를 실시할 수 없을 경우 근무상의 제약이 있게 마련입니다. 이전의 프로그램에서는 부상을 입은 근로자가 기존의 정규 부서에서 작업을 할 수 없는 경우 회복을 감안하여 상대적으로 업무 강도가 낮은 곳으로 배치했습니다. 그러한 경우, 새로운 직책에 상응하는 임금을 수령하고 기존 임금과의 차이를 메꾸기 위해 장애 혹은 근로자 상해보험금을 받도록 했습니다. 이것이 업계의 관행이긴 하지만 충분한 조치는 아니라고 판단했습니다.

Tesla의 새로운 프로그램에서는 업무 강도가 낮은 일로 복귀시키더라도 여전히 기존 임금을 받도록 합니다. 부상 당한 직원이 Tesla에서 일을 할 수 없는 경우에도, 한시적으로 YMCA, 도서관, 지역 식량 배급소 등 비영리 및 지역 단체에 배치하여 봉사에 참여하되 여전히 기존의 임금을 받을 수 있게 합니다.

고객과 직원을 위한 가장 안전한 차
마지막으로 Tesla는 생산 공정을 지속적으로 개선하고 있고, Model X 양산 이후 생산 공정의 재도약을 맞이했습니다. Model X가 생산이 용이하도록 설계된 것은 아님에도 이와 같은 큰 개선을 실현했습니다. 저희는 인력을 충원하고 확장하는 노력을 멈추지 않는 한편, 완성차 생산에 필요한 노동 시간은 2016년 초에 비해 33% 감소했습니다. 기존에는 Model S와 Model X를 생산하는 데 상당한 노동 시간이 요구되는 3교대를 기반으로 했습니다. 하지만 2017년도에는 10만 대까지 생산량을 늘린 가운데, 2교대와 최소한의 초과 근무만으로 달성할 수 있게 되었습니다.

저희는 Model S와 Model X로부터 얻은 교훈을 Model 3에 적용했습니다. Tesla의 인체공학팀은 자동차를 만들 때 사용하는 정확한 인체 움직임을 분석하는 가상현실 프로그램을 사용하는 등 Model 3 개발에 적극 참여했습니다. 이처럼 Model 3의 조립 라인에 대대적으로 개선된 인체공학 시스템을 적용함으로써 양산에 들어가기도 전에 잠재 스트레스와 부담을 줄였습니다. 이는 매우 긍정적인 영향을 가져다 주었고, Model 3 양산에 박차를 가하면서 보다 큰 효과를 발휘할 것입니다.

Tesla가 지속적으로 개선의 노력을 하는 가운데, 향후 몇 개월에 걸친 계획도 여럿 확보하고 있습니다. 최근 저희는 신규 트레이닝 센터를 개설하여, 모든 생산직 근로자가 생산 기초, 인체공학의 중요성, 안전한 업무 방법에 대해 생산 라인에 투입되기 전에 교육을 받을 수 있도록 합니다. 연중무휴로 사내 의무실을 개방 및 확대하기 위해 의료진 한 명을 신규 투입하기도 했습니다. 또한, 몸이 쑤시고 아픈 증세가 상해로 이어지지 않도록 하기 위해 공장 라인의 직원들에게 피트니스 트레이너 프로그램을 라인 투입 조기 시점에 적용하고 있습니다. 더불어 주요 부서에서 주 2회 감사를 실시하고, 같은 동작을 반복함으로써 나타나는 염좌 증세를 줄이기 위해 근무자의 충분한 업무 로테이션을 확보하는 자동화된 시스템을 도입할 것입니다.

제가 Tesla에 합류하기 전에는 기업이 전 세계에서 가장 안전한 공장을 구축한다는 발언이 과장이라고 생각했을 수도 있을 것입니다. 하지만 현재, 저는 이 곳에서 최강의 팀을 직접 눈으로 확인하고, 헌신적인 여러 직원들을 만나 훌륭한 일이 진행되는 모습을 보니 그 목표를 달성할 수 있을 것이라는 믿음이 있습니다.

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