De veiligste autofabriek ter wereld worden



Toen ik onlangs bij Tesla kwam om toezicht te houden op de gezondheid en veiligheid van werknemers, werd mij gevraagd om een ​​frisse blik te werpen op elk aspect van de manier waarop we ons personeelsbestand beschermen en zorgen voor een veilige werkomgeving. Ik concentreer me al meer dan 25 jaar op veiligheid op de werkplek en ik heb geleerd dat de meeste problemen kunnen worden opgelost door naar medewerkers te luisteren, door gezond verstand te gebruiken, proactief te zijn en te zorgen voor een cultuur waarin veiligheid hoog in het vaandel staat. Sinds ik ben begonnen, ben ik blij dat er al veel van dit werk aan de gang is, en hoewel we niet perfect zijn, nemen we een aantal andere stappen om ons doel te bereiken met de veiligste autofabriek ter wereld. Dit is waar we ons op richten:

Leren en pro-actief zijn
We hebben een proactieve benadering ten aanzien van veiligheid, van het focussen op ergonomie en het hebben van de juiste veiligheidsuitrusting en -bedieningen, tot het ervoor zorgen dat iedereen voortdurend nadenkt over de gevaren die kunnen sluipen in het dagelijkse werk en hoe deze te verminderen.

Dit betekent samenwerken met medewerkers om proactief veiligheidsverbeteringen door te voeren door te begrijpen hoe het werk feitelijk wordt uitgevoerd. Werknemers gebruiken bijvoorbeeld een ergonomische stoel om onderdelen in Model 3 te installeren. Onlangs had een medewerker tijdens het werk het idee om een ​​veiligheidsvoorziening aan de stoel toe te voegen om ervoor te zorgen dat niemand erachter kon lopen en geblesseerd zou kunnen raken. We hebben geluisterd en deze feedback snel geïmplementeerd. Dit is slechts een voorbeeld van hoe Tesla verbeteringen aanbrengt door voortdurend feedback van medewerkers te vragen en te leren hoe werknemers hun werk doen – zelfs wanneer een verwonding of bijna-ongeluk niet voorkomt. Wanneer je kleine proactieve maatregelen zoals deze optelt over een personeelsbestand van meer dan 10.000 mensen in de Fremont Factory heeft dit een aanzienlijke impact.

Het meten van veiligheid
De traditionele veiligheidsmaatstaf voor de werkplek is Total Recordable Incident Rate (TRIR). Op basis van de gegevens tot het einde van het jaar, is het TRIR in de Fremont Factory in 2017 met bijna 25% verbeterd en is het nu gelijk aan het recentst gepubliceerde industriegemiddelde. Dit is natuurlijk nog niet waar we willen zijn, maar ik heb er het volste vertrouwen in dat we in 2018 onder het gemiddelde van de sector zullen blijven. Als ik goed naar onze gegevens in 2017 kijk, vallen een paar dingen op.

Ten eerste is bijna tweederde van de registreerbare incidenten een ergonomisch probleem die worden veroorzaakt door herhaalde taken. Daarom is Model 3 ontworpen met het oog op ergonomie en daarom zal onze incident rate aanzienlijk afnemen naarmate we Model 3 productie opvoeren en preventieve maatregelen blijven nemen.

Ten tweede heeft Tesla de veiligheid in een zeer korte tijd aanzienlijk verbeterd. Hoewel Tesla pas iets meer dan vijf jaar geleden begon met het bouwen van auto’s in groter volume, heeft het bedrijf al een gemiddelde veiligheid bereikt en is het op weg naar een veiligheidsniveau die veel beter is dan dat. Alleen al tussen 2016 en 2017, terwijl de voertuigproductie van Tesla met 20% steeg, namen zowel ons letselpercentage, als ook de gemiddelde ernst van de verwondingen aanzienlijk af.

Ten derde is de veiligheid in de Fremont Factory al lichtjaren beter dan toen de fabriek als NUMMI werd geëxploiteerd voordat deze in 2010 werd gesloten. In de jaren 2000 had NUMMI een TRIR van 19.19, met een gemiddelde TRIR van 12.6 in de laatste 7 jaar. In al die jaren was de TRIR van NUMMI slechter dan de sector, en gemiddeld was die in die jaren 33% slechter.


Ons personeel helpen wanneer verwondingen optreden
Wanneer er letsels optreden, moeten we er zeker van zijn dat we goed voor onze mensen zorgen. Daarom hebben we een grote stap vooruit gezet met ons Return to Work-programma.

Wanneer een werknemer gewond raakt bij Tesla en niet in staat is om zijn normale taken uit te voeren, worden werkbeperkingen ingevoerd. In ons vorige programma, toen de benadeelde werknemer niet in staat was om op zijn reguliere afdeling te blijven werken, kregen ze een minder veeleisende baan toegewezen om hun blessure op te vangen zodat ze konden herstellen. In die situatie werd het loon uitbetaald dat aan die nieuwe baan was gekoppeld en konden zij invaliditeits- of werknemerscompensatiebetalingen via onze verzekeringsmaatschappij krijgen om het gat op te vullen. Dit is gangbaar in deze industrie maar niet goed genoeg.

In ons nieuwe programma zal zelfs een gewonde werknemer die terugkomt om te werken in een minder veeleisende rol hetzelfde loon blijven ontvangen. En als Tesla niet in staat is om een ​​gewonde werknemer binnen het bedrijf te huisvesten, plaatsen we ze nu tijdelijk bij non-profitorganisaties en lokale organisaties zoals YMCA, bibliotheken of voedselbanken waar ze de gemeenschap kunnen helpen en hun reguliere compensatie kunnen krijgen.

De veiligste auto's – voor klanten en werknemers
Ten slotte gaan we door met het verbeteren van onze productieprocessen en we hebben aanzienlijke vooruitgang geboekt sinds de start van productie van Model X, die niet was ontworpen was voor gemak van productie. Terwijl we ons personeelsbestand blijven gebruiken en uitbreiden, is het aantal arbeidsuren dat nodig is om een ​​voertuig te voltooien sinds begin 2016 met 33% gedaald. Eerder kostte het drie diensten met overuren om Model S en Model X te produceren. Nu, zelfs met productie van die voertuigen die in 2017 tot 100.000 zijn toegenomen, kan het met slechts twee diensten en minimale overuren worden gedaan.

We hebben de kennis van Model S en Model X overgenomen en toegepast op degenen die aan Model 3 werken. Het ergonomieteam van Tesla was sterk betrokken bij de ontwikkeling van Model 3, bijvoorbeeld met behulp van een virtual reality-programma om de exacte bewegingen te bestuderen. Dit heeft de ergonomie aan de assemblagelijn van Model 3 enorm verbeterd door potentiële stress en spanningen te verminderen – zelfs voordat de productie begon. Dit heeft al een grote positieve impact gehad en zal breder gezien worden ingezet naarmate we Model 3 productie verder opvoeren.

En met Tesla’s focus op continue verbetering, hebben we nog meer gepland de komende maanden. We hebben onlangs een nieuw opleidingscentrum geopend waar alle productiemedewerkers de basisprincipes van de productie leren, het belang van ergonomie en hoe ze veilig hun werk kunnen doen – en dat allemaal voordat ze ooit in de productielijn stappen. We nemen een nieuwe medische directeur aan om toezicht te houden op ons uitgebreide interne medische centrum en we voeren een programma met sporttrainers die proactief met medewerkers aan de lijn werken om pijnen te bestrijden voordat het blessures worden. We voeren nu ook tweewekelijkse audits uit op de belangrijkste afdelingen en zullen een geautomatiseerd systeem implementeren om ervoor te zorgen dat werknemers goed worden geroteerd om de belasting te verminderen die kan voortvloeien uit dezelfde herhaalde bewegingen.

Voordat ik toetrad tot Tesla, had ik gedacht dat het een zeer stoutmoedige claim was dat een bedrijf zegt dat het de veiligste fabrieken ter wereld wil hebben. Nu ik hier ben en het uitzonderlijke team heb ontmoet, geloof ik dat dat doel haalbaar is.

Delen